Dieses Auto hat noch keine Karosserie. Keine Türen, keinen Innenraum. Trotzdem haben Ingenieure von Hyundai und Kia darin bereits 150 bis 200 Probleme gefunden. Das Geheimnis liegt im NOVA Lab in Namyang, wo Ingenieure ein sogenanntes Wire-Car aufbauen – die reale elektronische Architektur eines künftigen Modells aus Steuergeräten, Verkabelung und Komponenten. Ein großer Teil der Fehlersuche findet jetzt statt, bevor der erste physische Prototyp überhaupt existiert – und das verändert die gesamte Logik der Entwicklung.
Für ein großes Modell umfasst ein solcher Prüfstand 300 bis 500 elektronische Steuergeräte und Komponenten, verbunden über rund 500 Steckverbinder. Selbst ein erfahrenes Team braucht etwa eine Woche – allein für den Aufbau. Danach beginnt die eigentliche Arbeit: Ingenieure prüfen die Kommunikation zwischen den Systemen, Diagnose und Funktionsverhalten und suchen nach unterbrochenen Verbindungen, Softwarelogik-Konflikten, Problemen im Stromkreis und parasitärem Stromverbrauch. Im Schnitt finden sich in dieser Phase 150 bis 200 Punkte, die korrigiert werden müssen. Bei Modellen mit besonders viel neuer Technik kann es mehr als doppelt so viel sein.
Diesen Ansatz nutzt die Hyundai Motor Group bereits seit 2019. Doch das NOVA Lab hat den Maßstab deutlich vergrößert: Statt der bisherigen sieben Prüfstände stehen im Zentrum jetzt 14, die Fläche ist von 900 auf 2.700 Quadratmeter gewachsen. Der Durchsatz für parallele elektronische Prototypen hat sich faktisch verdoppelt.
Statische Prüfungen allein reichen längst nicht mehr aus. Ein mobiler Dynamometer simuliert Fahrten mit bis zu etwa 80 km/h, ein separater Simulator erzeugt Signale für Kameras und Radare der ADAS-Systeme. Das Labor testet außerdem OTA-Updates, schnelles Ethernet und den Übergang der Fahrzeugelektronik auf eine 48-Volt-Architektur. Für künftige Robotaxis werden hier redundante Brems- und Lenksysteme sowie die dazugehörigen Sicherheitssysteme geprüft.
Genau hier lässt sich die Zahl „200 Probleme“ leicht missverstehen. Es handelt sich nicht um eine Ausfallstatistik von Hyundai- und Kia-Fahrzeugen im Besitz von Kunden, und auch nicht um die Anzahl an Mängeln, die es bis ans Fließband geschafft hätten. Es geht um Entwicklungsprobleme, die das System vor der Markteinführung abfangen soll. Je früher ein Konflikt zwischen zwei einzeln einwandfreien Steuergeräten gefunden wird, desto weniger Nacharbeit ist am fertigen Prototyp nötig.
Der nächste Schritt ist die Automatisierung dieses gesamten Prozesses. Die Hyundai Motor Group bereitet den Einsatz von KI und maschinellem Lernen vor: Die gesammelten Daten sollen künftig zur automatischen Erkennung von Anomalien bei Tests neuer Fahrzeuge dienen. Funktioniert dieser Mechanismus wie angekündigt, wechselt das NOVA Lab von der frühen Fehlererkennung zur teilautomatisierten Fehlersuche.
