Chery i hutnicza grupa HBIS ogłosiły wprowadzenie nowej stali samochodowej do tłoczenia na gorąco o wytrzymałości 2400 MPa. Dla branży to wyraźny skok: w mainstreamie ta technologia zwykle mieści się w przedziale 1300–1800 MPa, a próby wyjścia wyżej najczęściej kończyły się dobrze znanym kompromisem między wytrzymałością, plastycznością i łatwością wytwarzania.

Nowy materiał ma rozluźnić te ograniczenia. Według twórców wzrost wytrzymałości nie wymaga rezygnacji z sensownej podatności na kształtowanie ani stabilności procesu — kluczowych w produkcji seryjnej. Wśród najważniejszych efektów wskazują większą odporność na uderzenia w elementach newralgicznych dla bezpieczeństwa, możliwość redukcji grubości (a więc i masy pojazdu) oraz mniejsze ryzyko kruchości, często towarzyszącej stalom ultrawytrzymałym. Jeśli ten balans utrzyma się na linii produkcyjnej, uderzy w wieloletnią bolączkę inżynierów odpowiedzialnych za strukturę nadwozia — i brzmi jak próba rozsupłania trudnego węzła projektowego.

Gdzie to ma największe znaczenie? Stale tłoczone na gorąco tworzą kręgosłup strefy bezpieczeństwa: słupki A i B, wzmocnienia drzwi, elementy otworów drzwiowych, poprzeczki podłogi i inne miejsca rozpraszające energię zderzenia. Chery podaje, że nowy gatunek jest już sprawdzany na realnych detalach: w przypadku belki przeciwuderzeniowej w drzwiach wykonano próby tłoczenia, montaż w pojeździe oraz kilka cykli walidacji. Wskazywane rezultaty obejmują stabilne właściwości mechaniczne, kontrolowalne okno formowania i precyzyjną geometrię — czyli zestaw, który w praktyce liczy się najbardziej.

Kolejny krok to rozszerzenie zastosowań na inne elementy strukturalne nadwozia. Jeżeli deklarowane parametry potwierdzą się w produkcji seryjnej, producenci mogą zyskać rzadkie połączenie: mocniejszą ochronę bez typowej kary wagowej — wynik mile widziany w tabelach kosztów i efektywności.