El departamento de Ingeniería de Producción de Componentes de E-Movilidad (PEM) de la Universidad RWTH Aachen ha concluido el proyecto de investigación variTwist, cuyo objetivo era reducir los costes de producción de motores eléctricos. Este trabajo se desarrolló en colaboración con Röscher GmbH y contó con el apoyo del Ministerio Federal de Economía y Energía de Alemania.

En el marco del proyecto, se ha creado una nueva estación de proceso para retorcer conductores planos de cobre en los llamados estatores Hairpin. Esta fase se considera una de las más costosas en la fabricación de motores eléctricos. Según PEM, el equipamiento tradicional para esta operación tiene un precio de entre 100.000 y 200.000 euros, mientras que la nueva tecnología puede realizar el proceso con costes de herramienta inferiores a 1.000 euros.

Este avance es especialmente relevante para prototipos y producciones a pequeña escala, donde los elevados costes de herramienta limitan la flexibilidad y la rapidez en la introducción de nuevas soluciones. El nuevo sistema también acorta los plazos de entrega y simplifica la adaptación a distintas variantes de diseño.

La tecnología Hairpin se utiliza ampliamente en los modernos sistemas de propulsión eléctrica debido a la creciente demanda de vehículos eléctricos. PEM señala que la solución variTwist podría aumentar la accesibilidad de estos sistemas y acelerar el desarrollo del segmento, incluyendo los coches eléctricos urbanos, al reducir los costes de producción.