Renault lance une transformation industrielle majeure visant à réduire de 40 % les coûts de développement des véhicules électriques et à égaler le rythme rapide des constructeurs chinois pour lancer de nouveaux modèles. Au cœur de cette refonte se trouve le hub de Shanghai ACDC, où l'entreprise adopte des méthodes de conception accélérées, une bureaucratie minimale et des cycles de décision courts. Les résultats sont déjà visibles : la nouvelle Twingo E-Tech a été développée en seulement 21 mois et devrait arriver sur le marché à moins de 20 000 euros.

Un élément clé de cette stratégie repose sur une collaboration directe avec des partenaires technologiques chinois. Shanghai eDrive fournit le moteur électrique de la Twingo, tandis que des sous-traitants locaux optimisent une partie de l'électronique et des logiciels. Ce changement a été douloureux pour la France, l'usine de Cléon perdant la production de moteurs pour maintenir des prix compétitifs. Cependant, Renault estime que cette approche est essentielle pour produire un véhicule électrique européen abordable.

Parallèlement, la chaîne d'approvisionnement est réorganisée : initialement 64 composants, puis plus de 120, passent aux structures de coûts chinoises. Déjà, 46 % des coûts de production de la Twingo proviennent de fournisseurs chinois. Une autre mesure d'économie consiste à remplacer les batteries NMC coûteuses par des batteries LFP, fabriquées en Europe, ce qui réduit le coût par kilowattheure.

Grâce à la coentreprise Horse avec Geely, Renault économise 400 euros supplémentaires sur les modèles hybrides et thermiques en mutualisant les ressources de développement et en s'approvisionnant en matières premières aux prix chinois.

En résumé, la marque française refond son modèle industriel : la conception reste en Europe, mais la rapidité et l'efficacité des coûts sont pilotées par les méthodologies chinoises. Le succès de la Twingo démontrera si Renault peut maintenir sa compétitivité à l'ère des véhicules électriques abordables.