Este coche todavía no tiene carrocería. Ni puertas, ni interior. Y aun así, los ingenieros de Hyundai y Kia ya han encontrado en él entre 150 y 200 problemas. El secreto está en el NOVA Lab de Namyang, donde los ingenieros construyen lo que se conoce como un wire-car: la arquitectura electrónica real de un futuro modelo, hecha de unidades de control, cableado y componentes. Buena parte de la búsqueda de errores ocurre ahora antes de que exista siquiera el primer prototipo físico, y eso cambia toda la lógica del desarrollo.
Para un modelo grande, un banco de este tipo incluye entre 300 y 500 unidades de control y componentes electrónicos, conectados por unos 500 conectores. Incluso a un equipo experimentado le lleva alrededor de una semana solo montarlo. Después llega el trabajo de verdad: los ingenieros comprueban la comunicación entre sistemas, el diagnóstico y el funcionamiento de cada función, buscando cortes de comunicación, conflictos de lógica de software, problemas en los circuitos eléctricos y consumo parásito de energía. De media, en esta etapa aparecen entre 150 y 200 puntos que corregir. En los modelos con más tecnología nueva, esa cifra puede más que duplicarse.
Hyundai Motor Group aplica este enfoque desde 2019. Pero el NOVA Lab ha ampliado notablemente su escala: en lugar de los siete bancos de pruebas anteriores, el centro cuenta ahora con 14, y la superficie ha crecido de 900 a 2.700 metros cuadrados. La capacidad para prototipos electrónicos en paralelo se ha duplicado en la práctica.
Las comprobaciones estáticas ya no bastan por sí solas. Un dinamómetro móvil simula la conducción hasta unos 80 km/h, mientras que un simulador aparte reproduce las señales para las cámaras y los radares de los sistemas ADAS. El laboratorio también prueba las actualizaciones OTA, el Ethernet de alta velocidad y el paso de la electrónica del automóvil a una arquitectura de 48 voltios. Para los futuros robotaxis, aquí se prueba la redundancia del frenado y la dirección, junto con los sistemas de seguridad asociados.
Y es justo aquí donde la cifra de «doscientos problemas» es fácil de malinterpretar. No es una estadística de averías en coches Hyundai y Kia que ya estén en manos de sus dueños, ni el número de defectos que habrían llegado a la línea de montaje. Se trata de problemas de desarrollo que el sistema está diseñado para atrapar antes de que el coche salga al mercado. Cuanto antes se detecte un conflicto entre dos unidades sanas por separado, menos retrabajo hará falta una vez montado el prototipo físico.
El siguiente paso es automatizar todo este proceso. Hyundai Motor Group se prepara para incorporar IA y aprendizaje automático: los datos acumulados se quieren usar para detectar automáticamente anomalías durante las pruebas de los nuevos vehículos. Si ese mecanismo funciona como se anuncia, el NOVA Lab pasará de la detección temprana de errores a una búsqueda parcialmente automatizada.
