Deze auto heeft nog geen carrosserie. Geen deuren, geen interieur. Toch hebben ingenieurs van Hyundai en Kia er al 150 tot 200 problemen in gevonden. Het geheim schuilt in het NOVA Lab in Namyang, waar ingenieurs een zogeheten wire-car bouwen: de echte elektronische architectuur van een toekomstig model, opgebouwd uit besturingseenheden, bekabeling en componenten. Een groot deel van het foutenjacht vindt nu al plaats voordat het eerste fysieke prototype überhaupt bestaat — en dat verandert de hele logica van de ontwikkeling.
Bij een groot model omvat zo’n testopstelling 300 tot 500 elektronische besturingseenheden en componenten, verbonden via ongeveer 500 connectoren. Zelfs een ervaren team heeft ongeveer een week nodig alleen al om hem samen te stellen. Daarna begint het echte werk: ingenieurs controleren de communicatie tussen systemen, de diagnostiek en het functioneren, op zoek naar onderbroken verbindingen, conflicten in softwarelogica, problemen in elektrische circuits en parasitair energieverbruik. Gemiddeld komen in deze fase 150 tot 200 punten naar boven die gecorrigeerd moeten worden. Bij modellen met meer nieuwe technologie kan dat aantal meer dan verdubbelen.
Hyundai Motor Group past deze aanpak al toe sinds 2019. Maar het NOVA Lab heeft de schaal ervan flink vergroot: in plaats van de zeven eerdere testopstellingen heeft het centrum er nu 14, en de oppervlakte is gegroeid van 900 naar 2.700 vierkante meter. De doorvoercapaciteit voor parallelle elektronische prototypes is feitelijk verdubbeld.
Statische controles alleen zijn niet langer genoeg. Een mobiele dynamometer simuleert rijden tot ongeveer 80 km/u, terwijl een aparte simulator signalen reproduceert voor de camera’s en radars van ADAS-systemen. Het lab test ook OTA-updates, snelle Ethernet en de overgang van de autoelektronica naar een 48-voltarchitectuur. Voor toekomstige robotaxi’s wordt hier de redundantie van remmen en sturen getest, samen met de bijbehorende veiligheidssystemen.
En juist hier is het cijfer ‘200 problemen’ makkelijk verkeerd te interpreteren. Het is geen statistiek over defecten aan Hyundai- en Kia-auto’s bij eigenaren, en ook niet het aantal gebreken dat de assemblagelijn zou hebben gehaald. Het gaat om ontwikkelingsproblemen die het systeem juist moet opvangen voordat de auto op de markt komt. Hoe eerder een conflict tussen twee op zich gezonde eenheden wordt gevonden, hoe minder herwerk nodig is zodra het fysieke prototype is samengesteld.
De volgende stap is het automatiseren van dit hele proces. Hyundai Motor Group bereidt de inzet van AI en machine learning voor: de verzamelde data moet gaan dienen om afwijkingen automatisch te herkennen tijdens het testen van nieuwe auto’s. Als dit mechanisme werkt zoals aangekondigd, verschuift NOVA Lab van vroege foutdetectie naar deels geautomatiseerd zoeken naar fouten.
