На Ульяновском автомобильном заводе внедрили новую систему подачи компонентов на второй линии кузовного конвейера. Теперь необходимые детали заранее собирают в комплект для конкретного автомобиля по его VIN-номеру и размещают на специальной тележке в последовательности установки. Об изменении производственного процесса 10 ноября сообщили в пресс-службе УАЗа.
Система получила название «киттинг». Её задача — сократить время, которое сборщик тратит на поиск нужных компонентов, освободить пространство возле конвейера и уменьшить вероятность пересортицы.
«Мы продолжаем планомерно модернизировать производственные мощности. Данное решение ускорит процесс сборки и повысит производственную эффективность», — заявил «Известиям» генеральный директор УАЗа Ильнур Сахабиев.
Однако речь не идёт о новой модели автомобиля или изменении его конструкции. Завод перестраивает внутреннюю логистику — этап между хранением компонентов и их установкой на машину.
Подобная работа на УАЗе началась не сегодня. Ещё в декабре 2025 года корпоративная газета «Панорама УАЗ» рассказывала о создании логистического центра в механосборочном производстве. Тогда предприятие получило около 1500 кв. м полезной площади, из которых 500 кв. м выделили под склад и будущую площадку комплектования деталей.
Нынешняя новость касается другой производственной линии, поэтому считать её завершением именно того проекта без дополнительных сведений нельзя.
Есть и техническая особенность киттинга. Подготовка набора под конкретный VIN сокращает потребность выбирать детали непосредственно возле собираемого автомобиля, но одновременно повышает значение правильного комплектования самой тележки. Если ошибку допустят на этом этапе, неправильный компонент может попасть уже на сборочную линию.
Такое ограничение описано и в исследовании организации комплектной подачи деталей в автомобильном производстве: при использовании киттинга необходимо контролировать не только сборку автомобиля, но и точность подготовки наборов.
Поэтому заявление УАЗа о снижении риска пересортицы пока следует рассматривать как ожидаемый результат внедрения технологии. Предприятие не опубликовало данные о фактическом сокращении ошибок, времени сборки одного автомобиля или изменении производительности второй линии.
Ранее Tarantas.News рассказывал о запуске нового участка штамповки на УАЗе, где объединили несколько этапов изготовления деталей. Теперь модернизация затронула и организацию их подачи на конвейер.
Следующим подтверждением эффективности новой системы станут измеримые результаты: сокращение времени сборочных операций и количества ошибок комплектования. До публикации таких данных говорить об улучшении качества готовых автомобилей или снижении их себестоимости преждевременно.
