Mașina asta nu are încă nicio caroserie. Nici uși, nici interior. Și totuși, inginerii Hyundai și Kia au găsit deja în ea între 150 și 200 de probleme. Secretul stă la NOVA Lab din Namyang, unde inginerii construiesc așa-numita wire-car: arhitectura electronică reală a unui viitor model, făcută din unități de control, cablaje și componente. O parte importantă din vânătoarea de erori se petrece acum înainte să existe măcar primul prototip fizic — iar asta schimbă toată logica dezvoltării.
Pentru un model mare, un astfel de stand include 300–500 de unități de control electronice și componente, conectate prin aproximativ 500 de conectori. Chiar și unei echipe cu experiență îi ia aproximativ o săptămână doar să-l asambleze. Apoi începe munca adevărată: inginerii verifică comunicarea dintre sisteme, diagnosticarea și funcționarea, căutând conexiuni întrerupte, conflicte de logică software, probleme la circuitele electrice și consum parazit de energie. În medie, în această etapă apar 150–200 de puncte care trebuie corectate. La modelele cu mai multă tehnologie nouă, cifra poate fi mai mult decât dublă.
Hyundai Motor Group folosește această abordare din 2019. Dar NOVA Lab i-a crescut vizibil scara: în loc de cele șapte standuri de testare de dinainte, centrul are acum 14, iar suprafața a crescut de la 900 la 2.700 de metri pătrați. Capacitatea de a rula prototipuri electronice în paralel s-a dublat practic.
Testele statice, singure, nu mai sunt suficiente. Un dinamometru mobil simulează rularea la viteze de până la aproximativ 80 km/h, iar un simulator separat reproduce semnalele pentru camerele și radarele sistemelor ADAS. Laboratorul testează și actualizările OTA, Ethernetul de mare viteză și trecerea electronicii auto la o arhitectură de 48 de volți. Pentru viitoarele robotaxiuri, aici se testează redundanța franării și a direcției, precum și sistemele de siguranță asociate.
Și tocmai aici cifra de „200 de probleme” se pretează la interpretări greșite. Nu e o statistică a defecțiunilor la mașinile Hyundai și Kia aflate deja la proprietari, nici numărul defectelor care ar fi ajuns pe linia de asamblare. E vorba de probleme de dezvoltare pe care sistemul e conceput să le prindă înainte ca mașina să ajungă pe piață. Cu cât un conflict între două unități individual sănătoase e găsit mai devreme, cu atât e nevoie de mai puține reproiectări pe prototipul fizic deja asamblat.
Următorul pas e automatizarea întregului proces. Hyundai Motor Group pregătește utilizarea AI și a machine learning-ului: datele acumulate urmează să fie folosite pentru recunoașterea automată a anomaliilor în timpul testării noilor mașini. Dacă acest mecanism funcționează așa cum e anunțat, NOVA Lab va trece de la depistarea timpurie a erorilor la o căutare parțial automatizată.
