Den här bilen har fortfarande ingen kaross. Inga dörrar, inget interiör. Ändå har Hyundais och Kias ingenjörer redan hittat 150–200 problem i den. Hemligheten finns i NOVA Lab i Namyang, där ingenjörerna bygger det som kallas en wire-car: en framtida modells verkliga elektroniska arkitektur, uppbyggd av styrenheter, kabeldragning och komponenter. En stor del av feljänten sker nu redan innan den första fysiska prototypen ens finns — och det förändrar hela utvecklingslogiken.
För en stor modell omfattar en sådan testbänk 300–500 elektroniska styrenheter och komponenter, sammankopplade med ungefär 500 kontakter. Även ett erfaret team behöver ungefär en vecka bara för att bygga ihop den. Därefter börjar det riktiga arbetet: ingenjörerna kontrollerar kommunikationen mellan systemen, diagnostik och funktioners agerande, och letar efter brutna förbindelser, konflikter i mjukvarulogiken, problem i de elektriska kretsarna och parasitisk strömförbrukning. I genomsnitt dyker det upp 150–200 punkter som måste åtgärdas i det här skedet. För modeller med mer ny teknik kan siffran mer än fördubblas.
Hyundai Motor Group har använt den här metoden sedan 2019. Men NOVA Lab har ökat skalan betydligt: i stället för de tidigare sju testbänkarna har centret nu 14, och ytan har vuxit från 900 till 2 700 kvadratmeter. Kapaciteten för parallella elektroniska prototyper har praktiskt taget fördubblats.
Statiska kontroller räcker inte längre på egen hand. En mobil dynamometer simulerar körning upp till ungefär 80 km/h, medan en separat simulator återskapar signaler för kamerorna och radarerna i ADAS-systemen. Laboratoriet testar också OTA-uppdateringar, höghastighets-Ethernet och övergången av bilens elektronik till en 48-voltsarkitektur. För framtida robottaxibilar testas här redundans i bromsning och styrning samt de tillhörande säkerhetssystemen.
Och just här är siffran ”200 problem” lätt att misstolka. Det är ingen statistik över fel på Hyundai- och Kia-bilar som redan ägs av kunder, och inte heller antalet brister som skulle ha nått ända till monteringslinjen. Det handlar om utvecklingsproblem som systemet är utformat för att fånga upp innan bilen lanseras. Ju tidigare en konflikt mellan två var för sig felfria enheter hittas, desto mindre efterarbete behövs när den fysiska prototypen väl är ihopsatt.
Nästa steg är att automatisera hela den här processen. Hyundai Motor Group förbereder användningen av AI och maskininlärning: den insamlade datan ska användas för att automatiskt känna igen avvikelser vid testning av nya bilar. Om den här mekanismen fungerar som utlovat kommer NOVA Lab att gå från tidig felupptäckt till en delvis automatiserad felsökning.
