Otomobilin ağırlığını azaltma konusu açıldığında akla genelde alüminyum, kompozit gövde panelleri ya da daha hafif jantlar gelir. Oysa kabinde, sessizce payını artıran bir unsur var: koltuklar. Bir tanesini sökmek bile tabloyu anlatmaya yetiyor; içeride yalnızca metal ve döşeme değil, iskelet yapıları, kablo demetleri, ayar mekanizmaları, ısıtma ve havalandırma sistemleri ve kimi zaman pasif güvenlik unsurlarıyla bütünüyle bir düzenek bulunuyor.

Otomotiv malzemeleri tedarikçilerine göre, ortalama bir ön koltuğun çelik iskeleti tek başına yaklaşık 12,5 kilogram geliyor; tüm koltuk takımı ise 50 kilograma yaklaşabiliyor. Özel hafif çeliklere geçiş çoğu durumda ancak yüzde 15 civarında bir düşüş sağlıyor. Sonrası tam bir kilo avı: süngerler, baş dayanakları, bel destekleri, raylar, sırtlık eğimi ve yükseklik mekanizmaları—her bileşen, göründüğünden hızlı biçimde kütleyi artırıyor.

BMW, çarpıcı M Visionary Materials koltuk konseptiyle bu başlığı yeniden gündeme taşıdı. Buradaki fikir yalnızca geri dönüştürülmüş ve bitki bazlı malzemelerle sürdürülebilirliği yakalamak değil; yapının mimarisini tümden farklı düşünmek. Geleneksel iskelet yerine robotik fiber sarımı kullanılıyor: makine, reçine emdirilmiş lifleri yük taşıyan noktalara dolayarak, klasik metal çerçevelere ya da gereksiz parçalara ihtiyaç duymayan bir taşıyıcı ağ oluşturuyor. Geliştiriciler, bu yaklaşımın klasik çözümlerle benzer dayanımı korurken yaklaşık yüzde 60 daha hafif olduğunu ve parça sayısını azalttığını belirtiyor. Kâğıt üzerinde etkileyici; üretime uyum süreci başarıyla aşılırsa koltuk mimarisinde taze bir sayfa açma potansiyeli taşıyor.

Bu çerçeveden bakıldığında sektörün yaklaşımı anlaşılır hale geliyor: 2025–2026 model yeni otomobiller konfor, güvenlik ve elektrifikasyonla ağırlaşırken, ekstra kiloları her alt sistemden eksiltmek şart. Hacimli ve karmaşık yapılarıyla koltuklar, bu nedenle başlıca hedef; üstelik yıllardır kamuoyunun dikkatinin dışında kalmış bir alan olarak, sessizce en büyük kazancı sunabilecek parçalardan biri.