De økende salget av kinesiske elbiler i Europa har skjerpet diskusjonen om reparerbarheten deres. Ved første øyekast kan lave priser og rask markedsvekst virke som varsler om fremtidige problemer. Forskning viser imidlertid at reparasjonskompleksiteten bestemmes ikke av bilens opprinnelsesland, men av dens tekniske design og kvaliteten på ettermarkedsstøttenettverket.

Moderne elbiler, uavhengig av merke, blir stadig mer komplekse. Dette skyldes integrerte karosseristrukturer, mange sensorer og dyre batterier. Enhver skade kan føre til en større reparasjon. Å bytte batterimoduler kan koste mellom 1200 og 7000 euro, mens en fullstendig batteripakkebytte kan nå opptil 30 000 euro. De avgjørende faktorene er plattformdesignet, tilgangen til moduler, muligheten for segmentreparasjon og åpenheten i data for uavhengige verksteder.

Gigacasting, en metode som allerede brukes av europeiske produsenter, forenkler produksjonen, men kan redusere reparerbarheten med opptil en tredjedel hvis delvis komponentbytte ikke er designet inn i prosessen. I praksis betyr dette at en mindre kollisjon kan kreve en større strukturell utskifting. Samtidig har mange kinesiske merker, inkludert BYD og SAIC, proaktivt etablert reparasjons- og batterigjenvinningsforsyningskjeder. Deres vertikale integrasjon bidrar til å senke vedlikeholdskostnadene.

For europeiske kjøpere er hovedutfordringen allerede til stede: mangel på opplærte verksteder, begrenset tilgang til programvare og diagnostiske verktøy, og lange leveringstider for reservedeler. Derfor bør spørsmålet for forbrukere omformuleres: er bilen bygget for å kunne repareres gjennom hele levetiden?

Totalt sett er bildet enkelt: fremtidige europeiske forskrifter om dataadgang, obligatorisk deltilgjengelighet og gjenvinningstandarder vil til slutt definere hvor reparerbare alle elbiler – både kinesiske og europeiske – vil være.