Denne bilen har fortsatt ikke noe karosseri. Ingen dører, intet interiør. Likevel har ingeniørene i Hyundai og Kia allerede funnet 150–200 problemer i den. Hemmeligheten ligger i NOVA Lab i Namyang, der ingeniørene bygger det som kalles en wire-car: den virkelige elektroniske arkitekturen til en fremtidig modell, satt sammen av styreenheter, kabling og komponenter. Store deler av feilsøkingen skjer nå før den første fysiske prototypen i det hele tatt eksisterer — og det endrer hele logikken i utviklingen.
For en stor modell omfatter en slik testbenk 300–500 elektroniske styreenheter og komponenter, koblet sammen via rundt 500 kontakter. Selv et erfarent team bruker rundt en uke bare på å sette den sammen. Deretter starter det virkelige arbeidet: ingeniørene kontrollerer kommunikasjonen mellom systemene, diagnostikk og funksjonsvirkemåte, og jakter på brutte forbindelser, konflikter i programvarelogikken, problemer i de elektriske kretsene og parasittisk strømforbruk. I gjennomsnitt dukker det opp 150–200 punkter som må rettes i denne fasen. På modeller med mer ny teknologi kan tallet mer enn dobles.
Hyundai Motor Group har brukt denne tilnærmingen siden 2019. Men NOVA Lab har økt skalaen betydelig: i stedet for de tidligere syv testbenkene har senteret nå 14, og arealet har vokst fra 900 til 2 700 kvadratmeter. Kapasiteten for parallelle elektroniske prototyper er praktisk talt doblet.
Statiske kontroller alene er ikke lenger nok. Et mobilt dynamometer simulerer kjøring opp mot rundt 80 km/t, mens en egen simulator gjenskaper signaler for kameraene og radarene i ADAS-systemene. Laboratoriet tester også OTA-oppdateringer, høyhastighets-Ethernet og overgangen av bilens elektronikk til en 48-volts arkitektur. For fremtidige robotaxier testes her redundans i bremsing og styring, samt de tilhørende sikkerhetssystemene.
Og det er nettopp her tallet «200 problemer» er lett å mistolke. Det er ikke en statistikk over feil på Hyundai- og Kia-biler eid av kunder, og heller ikke antall mangler som ville nådd helt frem til samlebåndet. Det handler om utviklingsproblemer som systemet er designet for å fange opp før bilen lanseres. Jo tidligere en konflikt mellom to hver for seg friske enheter blir funnet, jo mindre etterarbeid trengs når den fysiske prototypen først er satt sammen.
Neste steg er å automatisere hele denne prosessen. Hyundai Motor Group forbereder bruk av kunstig intelligens og maskinlæring: de innsamlede dataene skal brukes til å gjenkjenne avvik automatisk under testing av nye biler. Hvis denne mekanismen fungerer som annonsert, vil NOVA Lab gå fra tidlig feildeteksjon til delvis automatisert feilsøking.
