Este carro ainda não tem carroceria. Nem portas, nem interior. Mesmo assim, os engenheiros da Hyundai e da Kia já encontraram nele entre 150 e 200 problemas. O segredo está no NOVA Lab, em Namyang, onde os engenheiros montam o chamado wire-car: a arquitetura eletrónica real de um futuro modelo, feita de unidades de controlo, cablagem e componentes. Grande parte da caça a erros acontece agora antes mesmo de existir o primeiro protótipo físico — e isso muda toda a lógica do desenvolvimento.
Num modelo de grande porte, uma bancada destas inclui entre 300 e 500 unidades de controlo e componentes eletrónicos, ligados por cerca de 500 conetores. Mesmo a uma equipa experiente demora cerca de uma semana só a montá-la. Depois começa o trabalho a sério: os engenheiros verificam a comunicação entre sistemas, o diagnóstico e o funcionamento das funções, à procura de ligações interrompidas, conflitos de lógica de software, problemas nos circuitos elétricos e consumo parasita de energia. Em média, nesta fase surgem entre 150 e 200 pontos a corrigir. Em modelos com mais tecnologia nova, esse número pode mais do que duplicar.
A Hyundai Motor Group aplica esta abordagem desde 2019. Mas o NOVA Lab aumentou claramente a sua escala: em vez das sete bancadas de teste anteriores, o centro tem agora 14, e a área cresceu de 900 para 2.700 metros quadrados. A capacidade para protótipos eletrónicos em paralelo praticamente duplicou.
As verificações estáticas já não chegam sozinhas. Um dinamómetro móvel simula a condução até cerca de 80 km/h, enquanto um simulador à parte reproduz os sinais para as câmaras e radares dos sistemas ADAS. O laboratório testa também as atualizações OTA, o Ethernet de alta velocidade e a passagem da eletrónica automóvel para uma arquitetura de 48 volts. Para os futuros robôtaxis, testa-se aqui a redundância da travaɡem e da direção e os sistemas de segurança associados.
E é precisamente aqui que o número «200 problemas» é fácil de interpretar mal. Não é uma estatística de avarias em carros Hyundai e Kia já nas mãos de clientes, nem o número de defeitos que teriam chegado à linha de montagem. São problemas de desenvolvimento que o sistema foi concebido para apanhar antes de o carro chegar ao mercado. Quanto mais cedo se encontra um conflito entre duas unidades individualmente saudáveis, menos retrabalho é necessário depois de montado o protótipo físico.
O próximo passo é automatizar todo este processo. A Hyundai Motor Group prepara-se para introduzir IA e machine learning: os dados acumulados devem servir para reconhecer automaticamente anomalias durante os testes de novos veículos. Se este mecanismo funcionar como anunciado, o NOVA Lab passará da deteção precoce de erros para uma procura parcialmente automatizada.
