Kiinalaisten sähköautojen myynnin kasvu Euroopassa on lisännyt keskustelua niiden korjattavuudesta. Aluksi halvat hinnat ja nopea markkinoiden laajeneminen saattavat vaikuttaa ongelmalta tulevaisuudessa. Tutkimukset kuitenkin osoittavat, että korjauksen monimutkaisuuden määräävät auton tekninen suunnittelu ja jälleenmyyntiverkoston laatu, ei sen valmistusmaa.

Nykyaikaiset sähköautot muuttuvat yhä monimutkaisemmiksi riippumatta merkistä. Tämä johtuu integroiduista korirakenteista, lukuisista antureista ja kalliista akustoista. Pienikin vaurio voi johtaa merkittävään korjaukseen. Akkumoduulien vaihto voi maksaa 1 200–7 000 euroa, kun taas koko akkupaketin vaihto voi nousta jopa 30 000 euroon. Keskeisiä tekijöitä ovat alustan suunnittelu, moduuleihin pääsy, osittaisen korjauksen mahdollisuus sekä riippumattomille huoltokeskuksille tarjottu tietojen saatavuus.

Gigacasting-menetelmä, jota eurooppalaiset valmistajat jo käyttävät, yksinkertaistaa tuotantoa mutta voi heikentää korjattavuutta jopa kolmanneksella, jos osittainen komponenttien vaihto ei ole suunniteltu prosessiin. Käytännössä tämä tarkoittaa, että pieni törmäys voi johtaa suureen rakenteelliseen korjaukseen. Samaan aikaan monet kiinalaiset merkit, kuten BYD ja SAIC, ovat aktiivisesti rakentaneet korjaus- ja akkujenkierrätysjakeluketjuja. Heidän pystysuuntainen integraationsa auttaa alentamaan huoltokustannuksia.

Eurooppalaisille ostajille suurin haaste on jo nähtävissä: koulutettujen huoltokeskusten puute, rajallinen pääsy ohjelmistoihin ja diagnostiikkatyökaluihin sekä pitkät varaosien toimitusajat. Kuluttajien kannalta kysymys tulisi muotoilla uudelleen: onko auto suunniteltu kestämään koko elinkaarensa korjattavana?

Kokonaiskuva on selkeä: tulevat eurooppalaiset säännökset tietojen saatavuudesta, pakollisista varaosavarannoista ja kierrätysstandardeista määrittelevät lopulta, kuinka korjattavia kaikki sähköautot – sekä kiinalaiset että eurooppalaiset – tulevat olemaan.