Cette voiture n’a pas encore de carrosserie. Ni portes, ni habitacle. Pourtant, les ingénieurs de Hyundai et Kia y ont déjà repéré 150 à 200 problèmes. Le secret se trouve au NOVA Lab de Namyang, où les ingénieurs construisent ce qu’on appelle une wire-car : l’architecture électronique réelle d’un futur modèle, faite de calculateurs, de câblage et de composants. Une grande partie de la chasse aux erreurs a désormais lieu avant même l’existence du premier prototype physique — et cela change toute la logique du développement.
Pour un grand modèle, un tel banc rassemble 300 à 500 calculateurs et composants électroniques, reliés par environ 500 connecteurs. Même une équipe expérimentée a besoin d’environ une semaine, rien que pour l’assembler. Vient ensuite le vrai travail : les ingénieurs vérifient la communication entre les systèmes, le diagnostic et le fonctionnement des fonctions, traquant les coupures de communication, les conflits de logique logicielle, les problèmes de circuits électriques et les consommations parasites. En moyenne, cette étape fait remonter 150 à 200 points à corriger. Pour les modèles truffés de nouvelles technologies, ce chiffre peut plus que doubler.
Hyundai Motor Group applique cette approche depuis 2019. Mais le NOVA Lab en a nettement changé l’échelle : au lieu des sept bancs d’essai précédents, le centre en compte désormais 14, et la surface est passée de 900 à 2 700 mètres carrés. Le débit de prototypes électroniques traités en parallèle a pratiquement doublé.
Les contrôles statiques seuls ne suffisent plus. Un dynamomètre mobile simule une conduite jusqu’à environ 80 km/h, tandis qu’un simulateur dédié reproduit les signaux destinés aux caméras et radars des systèmes ADAS. Le laboratoire teste également les mises à jour OTA, l’Ethernet haut débit et le passage de l’électronique automobile à une architecture 48 volts. Pour les futurs robotaxis, on y teste la redondance du freinage et de la direction, ainsi que les systèmes de sécurité associés.
C’est justement là que le chiffre de « 200 problèmes » se prête à confusion. Il ne s’agit pas d’une statistique de pannes sur des Hyundai et Kia possédées par des clients, ni du nombre de défauts qui auraient atteint la chaîne de montage. Ce sont des problèmes de développement que le système est conçu pour détecter avant la sortie de la voiture. Plus tôt un conflit entre deux calculateurs individuellement sains est repéré, moins il faudra reprendre de travail une fois le prototype physique assemblé.
La prochaine étape est l’automatisation de tout ce processus. Hyundai Motor Group prépare le recours à l’IA et au machine learning : les données accumulées doivent servir à la détection automatique d’anomalies lors des essais de nouveaux véhicules. Si ce mécanisme fonctionne comme annoncé, le NOVA Lab passera d’une détection précoce des erreurs à une recherche partiellement automatisée.
